Hauptherausforderung

Die Firma Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG stellt Siebmaschinen für sämtliche Bereiche her, in denen die Trennung von Feststoffgemischen nach Korngrößen eine Rolle spielt. Dies kann beispielsweise Bauschutt, Streusalz oder Bodenaushub sein. Die Siebmaschinen werden an fünf Schweißplätzen gefertigt. Die Herausforderung besteht bei diesen großen Bauteilen in ihrer Höhe, die beim Schweißen zu einem großen Hindernis werden kann.

Die Lösung von Kemppi

Die Schweißgeräte der Firma Klöckner Siebmaschinen sind mit 10 Meter wassergekühlten „SuperSnake“ Zwischendrahtvorschubgeräten ausgestattet. Mehr Bilder anzeigen

Bei Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG sind aktuell zwei wassergekühlte FastMig X sowie eine FastMig M, ebenfalls wassergekühlt, im Einsatz. Alle drei Maschinen sind mit dem „SuperSnake“ ausgestattet, der eine erhebliche Arbeitserleichterung darstellt. Mit diesem einzigartigem Sonderequipment können hohe Distanzen bis zu 30 m mit unterschiedlichen Werkstoffen (Fe, SS, Al) zwischen MIG-Brennern und Drahtvorschubkoffern überbrückt werden. Und mit seinem robusten und schlanken Profil folgt der „SuperSnake“ dem Schweißer mit Leichtigkeit selbst in die engsten Bereiche.

Im Fall Klöckner kommt der wassergekühlte „SuperSnake“ in 10 m Länge zum Einsatz. Gerade in Werkstätten mit schwerer oder mittelschwerer Metallbearbeitung, Schiffswerften und Offshore-Industrie oder auch bei Installations- und Baustellenarbeiten findet der „SuperSnake“ seinen Arbeitsplatz.

„Der ‚SuperSnake‘ von Kemppi ermöglicht einfaches und flexibles Arbeiten an hohen Bauteilen, da schwere Drahtvorschubgeräte nicht mehr über lange bzw. hohe Distanzen bewegt werden müssen. „Das ist eine erhebliche Zeitersparnis und schont natürlich auch die Belastung der Schweißer“, erläutert Alexander Klöckner, Geschäftsführer. Die Schweißparameter können sowohl am Fernregler als auch am „SuperSnake“ eingestellt werden. Der Schweißer muss dadurch nicht mehr zwischen Schweißplatz und Standort der Maschine pendeln.

Ebenfalls zur Produtkionssteigerung trägt der Puls-MIG-Prozess der FastMig X bei. Dieser Prozess bringt pro Bauteil eine Zeitersparnis von ca. zwei Stunden mit sich, da nach der Bearbeitung keine anschließende Säuberung der Bauteile mehr notwendig ist.