Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG

Fabricante de maquinaria experto en tecnología de cribado

Mayor productividad en la soldadura gracias al subalimentador SuperSnake de Kemppi

Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG es conocida por sus clientes como los “bomberos de la tecnología de cribado”. Klöckner responde individualmente a las peticiones de los clientes con soluciones innovadoras y garantiza asistencia prácticamente sobre la marcha. Incluso en caso de emergencia, sus clientes pueden confiar en el almacén de alquiler de maquinaria de cribado de la empresa.

Klöckner cuenta con más de 35 años de historia construida sobre la base de una sólida experiencia. En 1980, Klöckner se fundó como una pequeña tienda de filtros y una empresa de construcción de acero en Dorsten (Alemania), que ha llegado a convertirse en un conocido fabricante de maquinaria de cribado en los últimos 20 años. Desde 2011, Klöckner está dirigida por la segunda generación de la familia, Jasmin y Alexander Klöckner.

A medida que los costes de vertederos de basura y reciclaje de suelos excavados y residuos de construcción aumentan de manera constante, las empresas de construcción se ven forzadas a buscar tecnologías de procesamiento más económicas, especialmente en la tecnología de cribado. Esto ha garantizado a Klöckner libros llenos de pedidos en los últimos años, y al final ha promovido la expansión de la empresa a un área de producción de,1250 m² en Raesfeld (Alemania).

Fabricación de maquinaria

Raesfeld, Alemania

Más productividad: Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG se especializa en tecnología de cribado. En el proceso de producción de la empresa, el subalimentador SuperSnake de Kemppi proporciona una gran ayuda y aumenta la productividad. Gracias a este subalimentador, las distancias de hasta 30 metros de altura pueden salvarse entre pistolas de soldadura MIG y alimentadores de alambre.

Reto principal

Klöckner fabrica maquinaria de cribado para todas las áreas de negocio en que la separación de mezclas sólidas en tamaños de partículas es importante. Pueden ser, por ejemplo, escombros, sal para carreteras o suelo excavado. La maquinaria de cribado se fabrica en cinco estaciones de soldadura. El desafío con estos componentes de gran tamaño es su altura, que puede resultar el mayor obstáculo durante la soldadura.

Cuando tengo algo que funciona a la perfección, no es necesario decirlo. Un fabricante finlandés que merece un "“Hecho en Alemania”".

Alexander Klöckner, director ejecutivo de Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG.

Solución Kemppi

Klöckner trabaja con dos soluciones de soldadura FastMig X refrigeradas por líquido y un equipo de sistemas FastMig M refrigerado por líquido. Todas las máquinas de soldadura están equipadas con el subalimentador SuperSnake de Kemppi, que proporciona una gran ayuda y aumenta la productividad. Gracias a este exclusivo equipo, las distancias de hasta 30 metros de altura pueden salvarse entre pistolas MIG y alimentadores de alambre cuando se trabaja con distintos materiales (Fe, SS, Al). Su perfil estrecho y robusto permite al SuperSnake seguir fácilmente a los soldadores hasta los espacios más reducidos.

Klöckner trabaja con SuperSnakes refrigerados por líquido de 10 metros de longitud. Especialmente las fábricas con trabajo de metal pesado o medio-pesado, astilleros, industria en alta mar o trabajo de instalación y construcción son los lugares perfectos para usar SuperSnake. Hace que trabajar con componentes grandes se convierta en algo sencillo y flexible, ya que no es necesario que los alimentadores de alambre pesados recorran grandes distancias, tanto en vertical como en horizontal. Los parámetros de soldadura también pueden establecerse con un control remoto, así como el SuperSnake. El soldador no tiene que alternar entre el lugar de la soldadura y la máquina. “Esto ahorra mucho tiempo y, desde luego, disminuye la sobrecarga de los soldadores”, explica Alexander Klöckner, director ejecutivo de Klöckner Siebmaschinen GmbH & Co. KG.

El proceso MIG Pulsado de FastMig X también contribuye al aumento de la productividad. Este proceso ahorra unas dos horas por componente, ya que no requiere ninguna limpieza posterior al procesamiento.

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