Hauptherausforderung
Development Manager, IWE Tero Nättiaho erklärt, dass die 35 Schweißer des Unternehmens einer außergewöhnlich großen Auswahl an Materialien gegenüberstehen: verschiedene Baustähle, hoch- und ultrahochfeste Stähle sowie hochlegierte Stähle, die alle besondere Anforderungen im Hinblick auf die Schweißbarkeit mit sich bringen. Eine weitere zentrale Herausforderung besteht darin, dass etwa 1.000 Normen eingehalten werden müssen. Die Normen zusammen mit dem großen Spektrum an Materialien gestalten das Projektmanagement wirklich schwierig. In der gegenwärtigen Marktsituation, in der der Wettbewerb extrem hart ist, ist es auch für ein Unternehmen von entscheidender Bedeutung, über ein gutes Dokumentenmanagement und die Fähigkeit zu verfügen, Schweißarbeiten für verschiedene Normungssysteme zu qualifizieren.
Die Lösung von Kemppi
Mesekon verwendet MIG/MAG- und WIG-Schweißmaschinen von Kemppi. Plasmaschweiß- und Unterpulver-Schweißmaschinen werden ebenfalls verwendet. Die Maschinen wurden bei Bedarf gekauft, und die neueste Technologie stand bei den Investitionen im Vordergrund. Das Unternehmen folgt dem Prinzip „Alles aus einer Hand” hinsichtlich seiner Schweißmaschinen, wodurch der Arbeitsalltag vereinfacht wird. Dies führte schließlich zu einer engeren Zusammenarbeit mit Kemppi. Durch die Partnerschaft hat Kemppi Mesekon dabei geholfen, Lösungen für die Prüfung der Schweißbarkeit neuer Materialien zu finden, mit denen das Unternehmen konfrontiert ist.
Im Frühjahr 2017 erhielt Mesekon den X8 MIG Welder für Testschweißarbeiten in der Firmenwerkstatt. Das Feedback der Schweißer war überaus positiv. Ihnen gefiel vor allem die hervorragende Benutzerfreundlichkeit und einfache Einrichtung der Schweißmaschinen: Die neue drahtlose Benutzerschnittstelle, das Control Pad, verbessert den Bedienkomfort und die Schweißergonomie und sorgt dadurch für eine erhöhte Schweißqualität. „Mit dem Control Pad brauchen Sie sich nicht mehr vor die Schweißmaschine zu hocken – Sie können sie einfach dorthin bringen, wo Sie gerade arbeiten, sogar innerhalb der Schweißkonstruktion, und dort die erforderlichen Anpassungen vornehmen”, so der Schweißer Aapo Kallio. „Seitdem ich es verwende, muss ich am Bedienpanel für das Drahtvorschubgerät keinerlei Anpassungen mehr vornehmen. Deshalb möchte ich nicht mehr zum alten System zurückwechseln.” Die neuen Drahtwechselfunktionen sowie der Griff und die Arbeitsleuchte des Schweißbrenners erhielten ebenso positives Feedback.
Mesekon war auch von den verbesserten Schweißeigenschaften des X8 MIG Welder beeindruckt. Für Mesekon ist die erhöhte Datenübertragungsrate der Schweißmaschine wichtig, da sie eine bessere Steuerung der Maschine ermöglicht – eine sehr wichtige Funktion beim Arbeiten mit anspruchsvollen Materialien. Eine erhöhte Anpassungsfähigkeit verbessert sowohl die Qualitätskontrolle als auch die Schweißqualität.
