Bezpieczeństwo, które nadąża za wyzwaniami spawaczy i zmieniającymi się zagrożeniami

Kiedy pytamy spawaczy o to, z czym zmagają się na co dzień, na pierwszym miejscu zawsze wymieniają te same, podstawowe zagrożenia – promieniowanie łuku spawalniczego, ekstremalne ciepło, odpryski oraz energię elektryczną. Gdy w 1949 roku w Finlandii powstawała firma Kemppi, każdy spawacz mierzył się dokładnie z tymi samymi problemami, którym musi stawiać czoła również i dziś. Łuk zawsze będzie generować silne światło i ciepło; prąd zawsze będzie obecny; stopiony metal zawsze będzie zachowywać się jak stopiony metal.

Zmieniło się natomiast środowisko pracy wokół łuku. Więcej prac spawalniczych wykonuje się w pomieszczeniach i przestrzeniach ograniczonych, gdzie narażenie na czynniki unoszące się w powietrzu może się kumulować z czasem. Jednocześnie zaostrzyły się oczekiwania, ponieważ poszerzyła się baza dowodowa. Międzynarodowe instytucje ochrony zdrowia sklasyfikowały dymy spawalnicze jako rakotwórcze dla ludzi (grupa 1), podkreślając znaczenie solidnej kontroli narażenia i prawidłowo dobranych środków ochrony.

Wiarygodne podejście do bezpieczeństwa obejmuje system środków kontroli, który zaczyna się od ograniczania zagrożeń u źródła, a kończy na ŚOI jako ostatniej barierze ochronnej. W przypadku ŚOI próg jakościowy jest wysoki: parametry ochronne muszą pozostawać stabilne podczas ruchu, zachowywać dopasowanie i szczelność oraz umożliwiać użytkowanie przez długie zmiany.

Mierzalne bezpieczeństwo

W UE ŚOI wprowadzane do obrotu muszą spełniać wymogi rozporządzenia (UE) 2016/425 oraz podlegać określonym procedurom oceny zgodności powiązanym z oznakowaniem CE i dokumentacją techniczną. Praktyczną wartością tych ram jest przejrzystość: łączą one deklaracje dotyczące produktu z tym, co można wykazać za pomocą znormalizowanych metod badań.

W Kemppi parametry ŚOI są mierzone na długo przed certyfikacją produktu. Nasz wewnętrzny dział badań i rozwoju w Finlandii zajmuje się projektowaniem, doborem materiałów, prototypowaniem, badaniami laboratoryjnymi, weryfikacją i przygotowaniem do produkcji. Wczesne prototypy zwykle wykonuje się metodą druku 3D, aby szybko zweryfikować projekt, ergonomię i użyteczność. Po dostatecznej weryfikacji projektu prace rozwojowe przechodzą do etapu części produkowanych seryjnie po wykonaniu narzędzi. Utrzymywanie tego procesu wewnątrz firmy skraca cykle iteracji i wzmacnia odpowiedzialność, a decyzje projektowe można oceniać bezpośrednio względem wyników badań.

Właśnie wtedy zgodność nabiera znaczenia. Na przykład dokumentacja rękawic Kemppi odwołuje się do rozporządzenia (UE) 2016/425 i wymienia normy zharmonizowane, w tym EN 12477 (rękawice dla spawaczy), EN 407 (zagrożenia termiczne), EN 388 (zagrożenia mechaniczne), EN 511 (ochrona przed zimnem) oraz EN ISO 21420:2020 (rękawice ochronne). Takie podejście pokazuje, jak problem z praktyki można przełożyć na techniczne cele projektowe i oprzeć na określonych wymaganiach.

Od opinii spawaczy do wymagań technicznych

Nieustannie zbieramy opinie spawaczy podczas wizyt w zakładach, od użytkowników pilotażowych, w programach testowych, podczas testów prowadzonych przez dystrybutorów oraz za pomocą standardowych formularzy opinii. Następnie są one analizowane przez dział badań i rozwoju oraz dział zarządzania produktami i przekładane na mierzalne wymagania.

Dobry przykład pochodzi z surowych zimowych warunków, w których użytkownik końcowy nie mógł znaleźć rękawicy wystarczająco ciepłej do pracy w temperaturach poniżej zera, a jednocześnie zgodnej z wymaganiami dotyczącymi prac spawalniczych. Dostępne rozwiązania zmuszały spawaczy do kompromisów między ciepłem, sprawnością manualną i certyfikowaną ochroną. Kemppi współpracowało z użytkownikiem końcowym, aby określić rzeczywiste ograniczenia eksploatacyjne, takie jak narażenie na temperaturę, potrzeby związane ze sprawnością manualną i cele bezpieczeństwa, a następnie przełożyć je na wymagania projektowe dotyczące izolacji, materiałów, poziomów ochrony i użyteczności.

Bezpieczeństwo spawania już na etapie projektowania

Aby zweryfikować wyniki, Kemppi testuje produkty ochronne w warunkach odzwierciedlających prace spawalnicze. Kryteria oceny obejmują odporność na ciepło i odpryski bez odkształceń, trwałość przy uderzeniach i ścieraniu, niezawodne działanie w niskich temperaturach, stabilne dopasowanie i szczelność podczas ruchu oraz ergonomię ograniczającą obciążenie przez całą zmianę.

W praktyce różnica między wyposażeniem zgodnym z wymaganiami a skuteczną ochroną polega na stałości działania. W Kemppi bezpieczeństwo spawania opiera się na środkach kontroli zaprojektowanych i zweryfikowanych przez spawaczy.