Sicherheit, die mit den Herausforderungen der Schweißer und den sich ändernden Risiken Schritt hält

Fragt man einen Schweißer nach seinen Herausforderungen bei der Arbeit, erhält man immer noch die gleichen Antworten: Lichtbogenstrahlung, starke Hitze, Spritzer und elektrische Energie. Als Kemppi 1949 in Finnland seine Tätigkeit aufnahm, waren dies die gleichen Probleme, mit denen jeder Schweißer konfrontiert war und auch heute noch ist. Der Lichtbogen wird immer starkes Licht und Hitze erzeugen; Strom wird immer vorhanden sein; geschmolzenes Metall wird sich immer wie geschmolzenes Metall verhalten.

Was sich geändert hat, ist das Betriebsumfeld rund um den Lichtbogen. Die meisten Schweißarbeiten finden in geschlossenen Räumen statt, wo sich die Belastung durch die Luftschadstoffe mit der Zeit verschärfen kann. Gleichzeitig sind die Erwartungen gestiegen, da sich die Faktenlage verbessert hat. Internationale Gesundheitsbehörden haben Schweißrauch als krebserregend für den Menschen (Gruppe 1) eingestuft und damit die Bedeutung einer wirksamen Expositionsbegrenzung und angemessen ausgewählter Schutzmaßnahmen unterstrichen.

Ein glaubwürdiges Sicherheitskonzept umfasst ein System von Kontrollen, das mit der Gefahrenreduzierung an der Quelle beginnt und mit der PSA als letzter Barriere endet. Für PSA ist die Qualitätsschwelle hoch: Die Schutzqualität muss bei Bewegung stabil bleiben, die Passform und die Dichtigkeit müssen erhalten bleiben, und sie muss über lange Schichten hinweg tragbar sein.

Sicherheit messbar machen

In der EU müssen die in Verkehr gebrachten PSA der Verordnung (EU) 2016/425 entsprechen und definierten Konformitätsbewertungsverfahren in Verbindung mit der CE-Kennzeichnung und der technischen Dokumentation folgen. Der praktische Wert dieses Rahmens liegt in der Transparenz: Sie stellt eine Verbindung her zwischen dem, was ein Produkt behauptet, und dem, was es nach genormten Prüfmethoden nachweislich leisten kann.

Bei Kemppi wird die Leistung von PSA lange vor der Produktzertifizierung gemessen. Unsere hauseigene Forschung und Entwicklung in Finnland umfasst die Bereiche Konstruktion, Materialauswahl, Prototypenbau, Labortests, Verifizierung und Produktionsreife. Die ersten Prototypen werden in der Regel im 3D-Druckverfahren hergestellt, um Konstruktion, Ergonomie und Benutzerfreundlichkeit schnell zu überprüfen. Sobald der Entwurf ausreichend überprüft ist, geht die Entwicklung nach der Herstellung der Werkzeuge in die Serienproduktion über. Durch die Beibehaltung dieses Kreislaufs im Haus werden die Wiederholungszyklen verkürzt und die Verantwortlichkeit gestärkt, und Konstruktionsentscheidungen können direkt anhand der Testergebnisse bewertet werden.

Dies ist der Punkt, an dem die Einhaltung der Vorschriften sinnvoll wird. Die Handschuhdokumentation von Kemppi verweist beispielsweise auf die Verordnung (EU) 2016/425 und führt harmonisierte Normen auf, darunter EN 12477 (Schweißerhandschuhe), EN 407 (thermische Risiken), EN 388 (mechanische Risiken) und EN 511 (Kälteschutz) sowie EN ISO 21420:2020 (Schutzhandschuhe). Dieser Ansatz zeigt, wie ein in der Praxis auftretendes Problem in technische Ziele übersetzt und in definierten Anforderungen verankert werden kann.

Vom Feedback der Schweißer zu den technischen Anforderungen

Wir sammeln ständig Feedback von Schweißern durch Besuche vor Ort, Testanwender, Testprogramme, von Händlern durchgeführte Versuche und standardisierte Feedback-Formulare. Anschließend wird es von F&E und dem Produktmanagement geprüft und in messbare Anforderungen umgesetzt.

Ein anschauliches Beispiel ist der harte Winter, in dem ein Kunde keinen Handschuh finden konnte, der warm genug für Minusgrade war und gleichzeitig die Anforderungen für Schweißarbeiten erfüllte. Die vorhandenen Optionen zwangen die Schweißer zu einem Kompromiss zwischen Wärme, Fingerfertigkeit und zertifiziertem Schutz. Kemppi arbeitete mit dem Kunden zusammen, um die realen Betriebsbedingungen zu definieren, wie z. B. die Temperaturbelastung, die Anforderungen an die Fingerfertigkeit und die Sicherheitsziele, und übersetzte diese in Designanforderungen für Isolierung, Materialien, Schutzklassen und Benutzerfreundlichkeit um.

Sicherheit als Teil des Schweißkonzepts

Um die Ergebnisse zu überprüfen, testet Kemppi seine Sicherheitsprodukte unter Bedingungen, die der Praxis entsprechen. Zu den Leistungskriterien gehören Hitze- und Spritzerbeständigkeit ohne Verformung, Widerstandsfähigkeit gegen Stöße und Abrieb, zuverlässige Funktion in kalten Umgebungen, stabiler Sitz und Abdichtung während der Bewegung sowie eine Ergonomie, die die Belastung während einer ganzen Schicht reduziert.

In der Praxis besteht der Unterschied zwischen vorschriftsmäßigen Geräten und wirksamem Schutz in der Konsistenz. Bei Kemppi stützt sich die Sicherheit beim Schweißen auf Kontrollen, die von Schweißern entwickelt und überprüft werden.