Hoe laserlassen de maakindustrie tegen 2035 kan veranderen

Het meest voor de hand liggende voordeel van laserlassen is eenvoudig: snelheid. Maar tegen 2035 is dat misschien wel een van de minst interessante voordelen. 

Fabrikanten krijgen te maken met meer productvarianten, kleinere series en kortere levertijden. Tegelijkertijd blijft gekwalificeerd personeel schaars. Machines moeten sneller klaar zijn voor de volgende opdracht, kwaliteitsproblemen moeten eerder zichtbaar worden en bestaande productiecapaciteit moet slimmer worden benut. 

De belangrijkste vraag is daarom niet alleen hoe snel we kunnen lassen, maar: 

Hoe kan laserlassen knelpunten in het productieproces wegnemen? 

Vakkennis, omsteltijd, kwaliteit en capaciteit zijn vier gebieden waar de impact nu al zichtbaar wordt. 

Knelpunt 1: Beschikbaarheid van gekwalificeerde lassers 

Fabrikanten kunnen er niet langer vanuit gaan dat hun personeelsbestand automatisch meegroeit met de productie. 

En die uitdaging gaat verder dan alleen lassen. Volgens het World Economic Forum verwacht 86% van de werkgevers dat AI en informatieverwerkingstechnologieën hun bedrijf tegen 2030 zullen veranderen. Tegelijkertijd noemt 63% een tekort aan vaardigheden als de belangrijkste belemmering voor die ontwikkeling. 

Dat vraagt om een andere kijk op industrieel werk. 

Repetitieve en voorspelbare werkzaamheden zullen steeds vaker worden geautomatiseerd of ondersteund door technologie. Hierdoor kunnen ervaren vakmensen zich richten op het werk waar hun kennis echt het verschil maakt: complexe lasverbindingen, procesoptimalisatie, uitzonderingen en kwaliteit. 

Het doel is niet een fabriek zonder lassers. Het doel is om hun expertise slimmer in te zetten. 

Kemppi ontwikkelt daarom steeds meer oplossingen die de lasser ondersteunen bij het instellen en uitvoeren van het lasproces. 

Weld Assist in FastBeam 3 brengt dit principe naar handmatig laserlassen. Het helpt de operator bij het kiezen van geschikte startparameters, waardoor niet iedere instelling opnieuw vanaf nul hoeft te worden bepaald. 

Minder zoeken naar instellingen. Meer focus op het laswerk. 

Knelpunt 2: Sneller schakelen tussen opdrachten 

Automatisering is relatief eenvoudig wanneer duizenden identieke onderdelen worden geproduceerd. De uitdaging ontstaat wanneer het product verandert. 

Daarom zit een volgende stap in productiviteit niet alleen in een robot of machine die sneller beweegt. Minstens zo belangrijk is hoe snel de productie van de ene opdracht naar de volgende kan schakelen. 

Met FastBeam 3 kunnen het gedrag van de laserstraal en de procesparameters nauwkeurig worden geregeld. Met Penetration Shape Control kunnen onder andere straalvorm, balans, oscillatie en vermogen worden aangepast. 

In combinatie met ondersteuning bij het instellen helpt dit de operator het laserlasproces af te stemmen op verschillende toepassingen, zonder voor iedere nieuwe opdracht opnieuw vanaf nul te beginnen. 

Stel dat er een spoedorder binnenkomt voor 80 roestvaststalen samenstellingen. Dan is niet alleen de lassnelheid belangrijk. 

De echte vraag is: 

Hoe snel kun je het proces instellen, controleren en starten met de productie van onderdelen die aan de kwaliteitseisen voldoen? 

Het concurrentievoordeel zit dan in de tijd tussen het ontvangen van de order en het eerste goedgekeurde onderdeel. 

Voor productieomgevingen met kleinere series en veel variatie kan juist daar een belangrijke productiviteitswinst liggen. 

Knelpunt 3: Kwaliteitsproblemen eerder herkennen 

Een afwijking die tijdens het lassen wordt ontdekt, is een procesprobleem. 

Een afwijking die pas wordt ontdekt nadat 500 onderdelen zijn geproduceerd, is een bedrijfsprobleem. 

Daarom is het doel duidelijk: afwijkingen herkennen voordat ze leiden tot afkeur en herstelwerk. 

De toekomstige productiestroom kan steeds meer verschuiven van: 

Lassen → Inspecteren → Afwijking ontdekken → Herstellen 

naar: 

Lassen → Monitoren → Herkennen → Corrigeren 

Het voordeel is duidelijk: minder afkeur, minder herstelwerk en minder productie onder verkeerde procesomstandigheden. 

Daarbij wordt de las zelf steeds meer een bron van informatie. 

De huidige aanpak van Kemppi combineert gecontroleerde parameters, ondersteuning bij het instellen en digitale lasinformatie. De volgende stap ligt in het nog beter verbinden van deze elementen. 

Niet alleen de lasser helpen om het proces goed in te stellen, maar ook inzicht geven in wat er tijdens de productie daadwerkelijk gebeurt. 

Knelpunt 4: Meer uit de bestaande productie halen 

Nieuwe technologie aanschaffen is één ding. Die technologie goed integreren in productie, mensen, data, cybersecurity en bestaande workflows is iets anders. 

Dat geldt ook voor laserlassen. 

Een goede businesscase kijkt daarom verder dan alleen naar lassnelheid. Fabrikanten moeten ook kijken naar: 

• beschikbare productiecapaciteit; 

• instel- en omsteltijd; 

• nabewerking en herstelwerk; 

• laskwaliteit; 

• inzet van gekwalificeerd personeel; 

• doorlooptijd. 

Uiteindelijk bepalen deze factoren samen de kosten per afgewerkt onderdeel. 

Daarom betekent Kemppi’s stap naar laserlassen meer dan het toevoegen van een nieuwe lasmachine. 

FastBeam 3 voegt laserlassen toe aan een portfolio dat al oplossingen omvat voor handmatig lassen, automatisering en digitale lastechnologie. 

Daardoor kan de vraag beginnen bij het productieprobleem, in plaats van bij een vooraf gekozen lasproces. 

Verder kijken dan de laserstraal 

FastBeam 3 markeert Kemppi’s entree in handmatig laserlassen. 

Maar de grotere verandering gebeurt rondom de laserstraal: eenvoudiger instellen, sneller schakelen tussen opdrachten, flexibelere productie en slimmere procesbesturing. 

De verwachting van productietechnologie verandert daarmee ook. Een machine moet niet alleen het lasproces verbeteren, maar bijdragen aan de prestaties van het volledige productieproces. 

Ook in 2035 zullen succesvolle productiebedrijven nog steeds beschikken over hooggekwalificeerde vakmensen. Het verschil zit in hoe hun expertise wordt ingezet. 

Minder wachten.  Minder onnodige herhaling.  Minder herstelwerk.  Meer beschikbare productiecapaciteit. 

Laserlassen zal daarbij niet ieder ander lasproces vervangen. 

MAG blijft voor veel toepassingen een logische keuze. TIG blijft waardevol wanneer een specifieke mate van handmatige controle nodig is. Handmatig lassen en automatisering blijven naast elkaar bestaan. 

Wat wél verandert, is het aantal mogelijkheden waarmee fabrikanten hun productie-uitdagingen kunnen oplossen. 

En precies daar ligt de werkelijke potentie van laserlassen.