Wie Kemppis X5 FastMig Pulse den Marineschiffbau von Stahl bis Aluminium unterstützt

Der europäische Marineschiffbau wächst rasant. Mit der Ausweitung von Marineprogrammen in den nordischen Ländern und ganz Europa stehen Werften zunehmend unter Druck, ihre Produktionskapazitäten zu steigern und gleichzeitig strenge Anforderungen an Qualität, Dokumentation und Richtlinien einzuhalten.

Laut SIPRI erreichten die weltweiten Militärausgaben im Jahr 2023 insgesamt 2,44 Billionen US-Dollar, wobei Europa einen der stärksten Anstiege der Verteidigungsausgaben seit Jahrzehnten verzeichnete. Moderne Marineschiffe werden immer komplexer und kombinieren hochfeste Stähle, Marinealuminium, unterschiedliche Materialstärken und enge Strukturen, die höhere Anforderungen an Schweißprozesse stellen.

Die Schweißqualität beeinflusst direkt die strukturelle Integrität, Materialverzug, Produktionszeiten und Nacharbeit. Lange Nähte, Positionsschweißungen, wechselnde Umgebungen und große Rumpfsektionen machen Wiederholgenauigkeit zunehmend wichtiger – insbesondere, wenn mehrere Schiffe gleichzeitig gebaut werden.

Für nordische Werften bringt die Umgebung zusätzliche Herausforderungen mit sich. Geschweißt wird häufig bei Minusgraden, in Außenbereichen und engen Abteilen mit langen Kabelwegen und wechselnden Arbeitsorten. In manchen Situationen müssen Schweißsysteme zudem zuverlässig mit Generatorstrom betrieben werden, etwa bei temporären Infrastrukturen, Reparaturen am Dock oder in Bereichen ohne stabile Netzversorgung.

Die X5 FastMig Pulse (X5P) von Kemppi wurde für anspruchsvolle industrielle Schweißumgebungen entwickelt, in denen stabile Lichtbogenleistung, kontrollierter Wärmeeintrag und Wiederholgenauigkeit entscheidend sind. Es kombiniert Puls- und Doppelpuls-Funktionalität, die Lichtbogenoptimierungsprozesse WiseFusion und WiseSteel, robuste Drahtfördersysteme sowie Kompatibilität mit langen Kabelinstallationen und generatorgestütztem Betrieb.

Von Meyer Turkus Einsatz mit Kemppi-Schweißbrennern und mobilen Geräten über Turula Engineerings Nutzung der X5 FastMig Pulse mit digitalem WPS und WeldEye bis hin zu Leimets AX MIG Welder-Pilotprojekt in der robotergestützten Schweißfertigung verlassen sich Kunden im schweren Stahlbau auf Kemppi-Lösungen in anspruchsvollen Produktionsumgebungen.

In diesem Q&A erläutert John Frost, Produktmanager bei Kemppi, einige der wichtigsten Schweißherausforderungen im modernen Marineschiffbau und wie die X5P darauf ausgelegt ist, diese zu unterstützen.

Reduzierung von Prozessschwankungen

„Im Schiffbau ist Prozessschwankung eines der größten Risiken“, erklärt Frost. „Uneinheitlicher Einbrand, instabiler Übergang und übermäßiger Wärmeeintrag können Nacharbeiten erhöhen und nachgelagerte Produktionsschritte beeinträchtigen.“

Die pulsbasierte Konfiguration der X5P wurde entwickelt, um den Materialübergang zu stabilisieren und den Wärmeeintrag bei langen Nähten und Positionsschweißungen besser zu kontrollieren. Funktionen wie WiseFusion und WiseSteel unterstützen Lichtbogenstabilität und reproduzierbare Schweißqualität – insbesondere unter wechselnden Schweißbedingungen.

Schweißen von hochfestem Stahl und Marinealuminium

Die Fertigung militärischer Schiffe umfasst häufig sowohl dicke Stahlstrukturen als auch leichte Marinealuminium-Anwendungen.

„Bei Aluminium werden Wärmekontrolle und Übergangsstabilität aufgrund der Leitfähigkeit und Oxidschicht des Materials besonders wichtig“, erklärt Frost. „Bei Stahl liegt der Fokus auf reproduzierbaren Parametern über dicke Materialien und unterschiedliche Nahttypen hinweg.“

Die X5P-Plattform unterstützt dies durch synergische Schweißprogramme, die helfen, Parameter über verschiedene Materialien, Schweißaufgaben und Arbeitsbereiche hinweg zu standardisieren.

Warum Hardware im Schiffbau entscheidend ist

Werften bringen praktische Herausforderungen mit sich, die über den eigentlichen Schweißprozess hinausgehen: enge Abteile, große Distanzen, Außenarbeitsbereiche und ständig wechselnde Aufgabenstellungen.

Der X5 Wire Feeder HD200 AP von Kemppi wurde für anspruchsvolles industrielles MIG/MAG-Schweißen entwickelt, während der SuperSnake-Zwischendrahtvorschub zuverlässige Drahtförderung bis zu 30 Meter vom Drahtvorschubkoffer entfernt ermöglicht. Dadurch kann die Stromquelle außerhalb enger Arbeitsbereiche bleiben und dennoch schwer zugängliche Schweißstellen erreichen.

Umgang mit langen Kabelwegen und instabiler Stromversorgung

Große Werftumgebungen bieten selten konstante Produktionsbedingungen. Kabellängen, Arbeitsbereiche und Positionen ändern sich während des gesamten Schiffbaus.

„Konsistenz entsteht dadurch, dass gemessene Werte mit den tatsächlichen Lichtbogenbedingungen übereinstimmen – selbst wenn sich Aufgaben ändern“, sagt Frost.

Die X5P unterstützt die Kalibrierung von Schweißkabeln ohne zusätzliches Spannungssensorkabel und hilft dabei, Widerstandsänderungen über lange Kabelwege hinweg auszugleichen.

Auch die Kompatibilität mit Generatorbetrieb kann in temporären Produktionsbereichen, bei Reparaturen am Dock oder in Umgebungen ohne stabile Netzversorgung wichtig werden.

Prozesskontrolle und Wiederholgenauigkeit

Da der Verteidigungsschiffbau zunehmend industrialisiert wird, legen Werften stärkeren Fokus auf Prozesskontrolle, Wiederholgenauigkeit und Rückverfolgbarkeit von Schweißarbeiten.

Kunden verlangen zunehmend Transparenz hinsichtlich Schweißqualität und Dokumentation – insbesondere da hochfestere Stähle sowohl im militärischen als auch im kommerziellen Schiffbau häufiger eingesetzt werden.

Gleichzeitig leiden europäische Werften weiterhin unter Fachkräftemangel, wodurch Prozessführung, gespeicherte Parameter und konsistentes Schweißverhalten immer wichtiger werden, um Qualität über Teams und Schichten hinweg sicherzustellen.

„Die Herausforderung besteht heute nicht nur darin, einmalig Schweißqualität zu erreichen“, sagt Frost. „Es geht darum, reproduzierbare Qualität über wechselnde Umgebungen, Bediener und Produktionsphasen hinweg aufrechtzuerhalten und dabei Produktivität und Vorgaben unter Kontrolle zu behalten.“